20世纪30年代，第1代轮胎硫化机为水压传动的曲柄联杆式装有蒸汽夹套模具的机型。采用单模、机外水胎定型的方式，每次1条轮胎硫化时间长达2～2．5h。

      20世纪40年代，开发出电动联杆式的第2代产品，以解决水压式硫化机由于压力不足、产生波动而给生产带来的损失。同时，由单模改为双模，加热方式由夹套改为蒸锅，使模具制造简单化并且可以随意更换。合模力和生产率，均较之第1代产品有了明显改进与提高。

      20世纪50年代，开始出现第3代的轮胎定型硫化机，主要特征是从机外水胎定型改为机内胶囊定型。美国麦克尼尔(Mc Mei I)公司率先对第2代产品进行全面改进，设置液压中心装置，装上伸张式可膨胀的橡胶定型胶囊，命名为BOG型硫化机，简称 B型机。随后美国NRM公司把拉伸式胶囊改为更易脱模的翻转式橡胶定型胶囊，称之为AFV型硫化机，简称A型机。这两种机型由于均采用了远比水胎壁薄的胶囊，内外传热温度得到有效改善，硫化周期几乎缩短了近1倍，轮胎硫化时间减少到20～60min之内。几十年来，这种硫化机在市场上长期畅销，久盛不衰。

      20世纪60年代，随着子午线轮胎在欧洲兴起，德国克虏伯(Krupp)和赫伯特(Herbert)两家公司研制出第4代产品——垂直升降式液压硫化机。它一改传统的机械后倾翻转和垂直后移式的开闭模方式，使对中准确度进一步提高，以适应子午胎硫化的精度要求。

      然而，垂直升降式机由于装卸胎的操作空间有限，无法满足斜交轮胎硫化前生胎断面高度的要求，加之产品价格比较昂贵，因而历经了10多年的漫长岁月，直到子午胎在全球得到普遍推广之后才开始得到大量发展。液压式机的中心机构主要沿用B 型胶囊的方式。赫伯特为扩大操作空间，吸取A、B型胶囊各自的优、缺点，在B型的基础上改进为半拉伸长式的AUBO型结构，简称C型。

      20世纪70年代，以热板加热式为标志的第5代轮胎定型硫化机，从乘用轮胎用的小型机又进一步扩大到载重轮胎用的中型机，实现了汽车轮胎定型硫化机热板化。由于热传导效率能得到有效利用，不仅实现了节能而且硫化周期也有所缩短，乘用轮胎短到10～15min，载重轮胎减至30～50min。第五代机在抓胎、卸胎以及后充气冷却等方面，也在不断改进的基础上更加完善，全部摆脱手工操作，基本上实现了全自动化。

      20世纪80年代，轮胎硫化机又进入到第6代。美国NRM与轮胎3巨头之一的固特异合作， 开发生产了新式胶囊的液压式轮胎定型硫化机，命名为Autol0k。日本三菱重工公司研制出RIB型胶囊的液压式机，分为乘用、轻卡和载重轮胎用两种类型，以PC-X、 LT-X和TB-X的型号生产销售。日本神户制钢公司研制生产称之为 Super Curex型的液压式机，以后对这样新型机再行改进并命名为 ETP型。

      20世纪90年代，第6代机的胶囊开始采用充氮加热硫化，并配备充氮系统装备，氮气纯度达到99．99％。通过这一重大技术改进，使胶囊使用寿命延长了1倍，由300～500次增加到500～1000次以上；蒸汽用量减少80％，硫化时间缩短18％。同时，日本等国家已开始研制更新一代的无胶囊的轮胎定型硫化机。

      现在的第6代轮胎定型硫化机，不论是机械式的还是液压式的，在自控水平上都有了很大提高，已从过去的三针记录、PLC 控制开始走向PID。两种机型在相互借鉴之中不断改进，日臻完善，技术上日趋成熟。它们已经成为轮胎工业生产的最重要机种，不断在创新发展。目前，全球液压式机与机械式机的使用比例大体已经各占一半，其中最早生产使用的欧盟已达到80:20以上，后起的美国也上升到60:40，日本也超过40:60。中国大约在 15:85左右。